Ein Landmaschinenhersteller am Standort Bruchsal hat seine Kompressorstation erneuert. Damit werden 23 % der Energie verglichen zur Altanlage eingespart.

 

Ein Landmaschinenhersteller stellt am Standort Bruchsal in Linienfertigung Fahrerkabinen für verschiedenste Landmaschinen her. Als Energieträger wird dafür unter anderem Druckluft benötigt, die in einer zentralen Kompressorstation hergestellt wird. Nachdem die vier verbauten Kompressoren in die Jahre gekommen waren und nur mit hohem Instandhaltungsaufwand verfügbar zu halten waren, hat sich das Unternehmen für einen kompletten Neuaufbau entschieden.

Hinzu kam, dass bei Ausfall des größten Kompressors keine ausreichende Redundanz bei gleichzeitigen Verbrauchsspitzen vorhanden war. Auch plante das Unternehmen Produktionserweiterungen mit neuen Druckluftverbrauchern, die das Risiko der zu knappen Redundanz noch vergrößert hätten. Besonders in den heißen Sommermonaten fehlte zudem ausreichend Kühlluftmenge in der Station, sodass zu hohe Temperaturen in der Druckluftzentrale (DLZ) die Ausfallwahrscheinlichkeit zusätzlich erhöhten. Um eine Entscheidung treffen zu können, hat das Unternehmen „Postberg+Co. GmbH“ die Analyse und Planung übernommen. Basis für die Anpassungen im Verbrauchsprofil war die von Postberg entwickelte Simulationssoftware „SIMULYSE“.
 
Die Anlage wurde im vergangenen Jahr erneuert: Zunächst musste der Druckluftverbrauch der Produktion gemessen werden, um für die Auslegung auf aktuelle und valide Verbrauchsdaten zurückgreifen zu können. Hierzu montierte Postberg eine kalorimetrische Volumenstrommessung. Diese verfügt über den notwendigen Dynamikbereich, um sowohl Spitzenlast- als auch Grundlastverbräuche wie die der Leckagen zu erfassen. Parallel wurde nach Informationen des Unternehmens der zu erwartende Mehrverbrauch des neuen Druckluftverbrauchers ermittelt und dem gemessenen Verbrauch hinzugefügt. Auch konnten historische Spitzenverbrauchswerte aus der vorhandenen Kompressorstation berücksichtigt werden, sodass ein finales Druckluftverbrauchsprofil entstand.

Eine im Juli und August 2020 durchgeführte Leistungsmessung hat laut Postberg ergeben, dass die in der Simulyse prognostizierte energetische Einsparung in der Umsetzung tatsächlich erschlossen wurde. Dazu dienten neben den gerechneten Daten aus der Kompressorsteuerung reale Messdaten aus installierten Strom-, Druckluft-, und Wärmemengenzählern. Insgesamt ergab die Strom- und Volumenstromleistungsmessung eine Einsparung von 23 % verglichen mit der Altanlage. In absoluten Zahlen 163.173 kWh pro Jahr beziehungsweise 87,6 t CO2 jährlich.

Neben den Kosten- und CO2-Einsparungen ist das umgesetzte Konzept so ausgelegt, dass sich die Laufzeiten auf alle vier Kompressoren über zehn Jahre gut verteilen. Laut den Ergebnissen der Simulation sei hier eine zusätzliche Einsparung von 78 % der Instandhaltungskosten möglich. Kein Kompressor kommt über eine Gesamtlaufzeit von 40.000 Betriebsstunden.

Dadurch, dass die Bestandsanlage als Vergleichskonzept in der Simulyse ergänzt wurde, konnten auch die zu erwartenden Kosteneinsparungen und die Amortisationszeit berechnet werden. Einsparungen wurden nicht nur durch die verbesserte Effizienz des Gesamtsystems, sondern auch durch eine deutliche Reduzierung der jährlichen Wartungskosten erzielt. Das Unternehmen rechnet damit, dass sich die Anlage in rund zwölf Jahren amortisiert hat.

Während der Umbauarbeiten 2020 wurde in Bruchsal mit Leihkompressoren gearbeitet. Sie haben für diesen Zeitraum die komplette Druckluftversorgung überbrückt. Sowohl die Leihkompressoren als auch die Gesamtrealisierung der neuen Druckluftstation übernahm der Anlagenbauer Ehlgötz aus Karlsruhe. Ende Mai 2020 ist trotz des Corona-Lockdowns die Gesamtabnahme der neuen Druckluftzentrale erfolgt.

Postberg ist ein Unternehmen, das auf Druckluftanwendungen in der Industrie spezialisiert ist. Das Portfolio umfasst Produkte und Ingenieurdienstleistungen rund um die großformatige Druckluftanwendung. Mit der Betriebssimulation „SIMULYSE“ ist es laut Postberg möglich, das Zusammenwirken von Steuerfunktionen, dem spezifischen Betriebsverhalten der Kompressoren und den Anforderungen der sich stetig verändernden Bedarfssituation zu analysieren und auszuwerten.