Hugo Schmitz mit Sitz in Hagen-Hohenlimburg (Nordrhein-Westfalen) hat gemeinsam mit den Arnsberger Stadtwerken und dem Leipziger Energiedienstleister Tilia ein Energiekonzept umgesetzt. Es umfasst die Rückgewinnung von Wärme, ein neues Leuchtkonzept und ein Energiemanagement, das den Energieverbrauch in Echtzeit überwacht.

Die 1876 gegründete Hugo Schmitz GmbH & Co. KG gehört zur Unternehmensgruppe Risse und Wilke. Die rund 60 Mitarbeiter von Hugo Schmitz härten und walzen Bandstähle. Diese werden verwendet, um Sägen, Werkzeuge und Federn herzustellen. Sie gehen außerdem an die Stanz- und Biegeteilindustrie. Der Energieverbrauch ist daher hoch.

Darum entschloss sich das Unternehmen 2018, gemeinsam mit der Leipziger Tilia Effizienz GmbH die Effizienz im eigenen Betrieb zu steigern. Die Stadtwerke Arnsberg finanzieren das Projekt im Rahmen eines Einsparcontractings über zehn Jahre.

„Zum Auftakt haben wir im Werk eine Bestandsaufnahme durchgeführt“, berichtet Klaus-Joachim Pfeuffer, Geschäftsführer der Tilia. „Wir haben analysiert, wo Hugo Schmitz die Energieeffizienz steigern kann − bei der Beleuchtung, bei der Heizung inklusive Einsatz einer Wärmerückgewinnung und der Druckluftbereitstellung. Zusätzlich haben wir empfohlen, ein softwaregestütztes Energiedatenmanagement einzuführen und Unterzähler zu installieren. Damit kann das Unternehmen Energieflüsse und -kosten transparent machen.“

Beleuchtung braucht nun 62 % weniger Strom

Für die Beleuchtungsanlage in den Werkhallen ermittelte Tilia eine installierte Leistung von rund 55 kW. Das Problem: Die Anlage war relativ alt und nicht mehr optimal auf die veränderten Produktionsbedürfnisse angepasst. Deshalb ersetzten die Techniker die veralteten Hallenstrahler und Leuchtstoffröhren durch moderne LED-Beleuchtung. An wichtigen Stellen gestalteten sie außerdem die Beleuchtungssituation so um, dass sich Effizienz und Ausleuchtung verbesserten. Die neue Beleuchtungsanlage stammt von der „esc − energie save consulting GmbH“.
Im Endeffekt konnte Hugo Schmitz die eingesetzte Leistung beziehungsweise den Stromverbrauch für die Beleuchtung um rund 62 % reduzieren.

Zum Konzept gehörte auch die Wärmerückgewinnung an einer der Härtelinien: „Heißes Abgas wurde bisher einfach in die Umwelt abgegeben“, sagt Stephan Werthschulte von der Tilia. „Jetzt nutzen wir die Wärme für die Raumheizung und Warmwasserbereitung. Das reduziert den Erdgaseinsatz in der Heizzentrale beträchtlich, denn die industrielle Abwärme steht nahezu ganzjährig zur Verfügung. Wenn keine Wärme benötigt wird, sorgen zwei Pufferspeicher mit jeweils 1.000 Litern für den Ausgleich zwischen Angebot und Nachfrage.“

Zudem haben Hugo Schmitz und Tilia den mehr als 40 Jahre alten Heizkessel durch einen effizienten Gasbrennwertkessel ersetzt und um eine Trinkwarmwasserbereitung ergänzt. Das spart Ressourcen. Die Anlage zur Wärmerückgewinnung stammt vom Unternehmen Exodraft, die Kessel kommen vom Hersteller Buderus.

Jährliche CO2-Einsparung beträgt 190 Tonnen

Neben Potenzialen bei Beleuchtung und Wärme hatte die Auftaktanalyse der Partner unverhältnismäßig hohe Energieverbräuche für die bereitgestellte Druckluftmenge ergeben. Die Ursachen: Durch Leckagen ging viel Druckluft verloren, außerdem war der Kompressor ungünstig platziert. Zudem verursachte die Drucklufterzeugung in der Werkhalle mit schmutzbelasteter und warmer Ansaugluft einen hohen Wartungsaufwand des Kompressors und drückte die Effizienz der Drucklufterzeugung.

„Wir haben den Kompressor im Außenbereich platziert, sodass er nun saubere und kühlere Luft ansaugt“, erklärt Pfeuffer. „Die Kombination aller Maßnahmen führt dazu, dass sich die Investition innerhalb weniger Jahre amortisiert.“ Die Druckluftanlage ist Kaeser-Technologie, umgesetzt von der Firma MDT (Märkisches Druckluft Team).

Um den Energieverbrauch künftig in Echtzeit überwachen zu können, führten die Partner zudem ein Tool der Firma „ENIT Energy IT Systems“ aus Freiburg ein, womit sie Energiedaten erfassen und auswerten können. Außerdem installierten sie Unterzähler für Strom und Erdgas. Das System bildet Energieverbrauchsdaten fortlaufend ab und zeichnet sie so auf, dass sie Hugo Schmitz für das Energiecontrolling und energierelevante Kennzahlen, zum Beispiel zur Zertifizierung nach DIN EN 50001, nutzen kann.

Mit den umgesetzten Maßnahmen konnte das Unternehmen nicht nur seinen Gesamtenergieverbrauch um rund 15 % reduzieren, sondern spart nun jährlich auch 190 Tonnen CO2 ein.